1、前言

換熱器是非常重要的熱交換設(shè)備，是實(shí)現(xiàn)不同溫度介質(zhì)間熱量傳遞的節(jié)能設(shè)備。換熱器結(jié)構(gòu)性能的優(yōu)劣，將會(huì)影響設(shè)備投資、節(jié)能效果及安全長(zhǎng)周期運(yùn)行，可能帶來一些實(shí)際問題。

一直以來，換熱器強(qiáng)化傳熱技術(shù)的研究以及工業(yè)應(yīng)用中存在的問題備受國(guó)內(nèi)外學(xué)者的關(guān)注，各種研究成果得以不斷涌現(xiàn)，技術(shù)含量在不斷提升。國(guó)外在換熱器研發(fā)方面起步較早。歐美發(fā)達(dá)國(guó)家于19世紀(jì)90年代起開始競(jìng)相開發(fā)各種型式的高效換熱器。德國(guó)Linden公司1895年在低溫甲醇洗、空分等工序開始研發(fā)使用高效緊湊式的纏繞管換熱器；法國(guó)Packinox公司于20世紀(jì)80年代、90年代首次在催化重整裝置、加氫裝置應(yīng)用大型板殼式換熱器替代傳統(tǒng)的管殼式換熱器。

國(guó)內(nèi)換熱器的研發(fā)起步較晚，但隨著國(guó)內(nèi)對(duì)石油石化行業(yè)提高能效、降低排放要求的日趨迫切，高效換熱器作為節(jié)能減排的利器作用愈加引起重視。國(guó)內(nèi)大學(xué)及科研機(jī)構(gòu)，如華南理工大學(xué)、西安交通大學(xué)、華東理工大學(xué)、大連理工大學(xué)、蘭州石油機(jī)械研究所等，開展了系列攻關(guān)研究，促進(jìn)了換熱器的長(zhǎng)足發(fā)展，加快了高效換熱器的國(guó)產(chǎn)化進(jìn)程。在傳統(tǒng)管殼式換熱器基礎(chǔ)上，出現(xiàn)了一系列新型換熱器，如連續(xù)螺旋折流板式換熱器、板殼式換熱器、纏繞管式換熱器、高通量管換熱器。1999年，國(guó)產(chǎn)大型板殼式換熱器開始在中石化等企業(yè)應(yīng)用；2009年，國(guó)產(chǎn)纏繞管式換熱器在國(guó)內(nèi)加氫裂化裝置上首次應(yīng)用。

2、主要換熱器介紹

2.1管殼式換熱器

管殼式換熱器作為一種傳統(tǒng)的換熱設(shè)備，適應(yīng)性廣，結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，操作可靠，造價(jià)低，清洗方便，適用于高溫高壓等條件，目前在國(guó)內(nèi)煉化生產(chǎn)中仍占有一定地位；但其傳熱效率低，同等換熱負(fù)荷所需傳熱面積大，設(shè)備過重。當(dāng)前對(duì)傳統(tǒng)管殼式換熱器的研究主要集中在三個(gè)方面：管程強(qiáng)化傳熱、殼程強(qiáng)化傳熱、整體強(qiáng)化傳熱。

1）管程強(qiáng)化傳熱

通過螺紋管、波紋管等強(qiáng)化管代替光管改變傳熱面形狀，進(jìn)而擴(kuò)大傳熱面積強(qiáng)化管程傳熱效果，一般可提高傳熱系數(shù)15%左右。由于結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，容易加工，投資相對(duì)較低。

2）殼程強(qiáng)化傳熱

通過在殼側(cè)設(shè)置折流板等導(dǎo)流支撐元件而實(shí)現(xiàn)殼側(cè)傳熱效果的強(qiáng)化。弓形折流板換熱器是一種早期應(yīng)用較為廣泛的傳統(tǒng)管殼式換熱器，殼程流體整體成“Z”型流動(dòng)，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工容易；但換熱效率較低，壓降大，振動(dòng)大，存在流動(dòng)死區(qū)，已經(jīng)逐漸被新型管殼式換熱器取代。螺旋折流板式換熱器通過采用一系列沿軸線展開的1/4螺旋折流板作為殼程側(cè)支撐結(jié)構(gòu)，形成近似螺旋柱塞流動(dòng)，影響邊界層的形成；在強(qiáng)化傳熱的同時(shí)，一定程度上減少了流動(dòng)死區(qū)，降低了壓降，比較適合高黏度介質(zhì)（能保持較高傳熱效率），但1/4螺旋折流板存在三角漏流區(qū)（圖1）。

該技術(shù)在石化行業(yè)得到了推廣應(yīng)用。中石化某企業(yè)常減壓裝置采用螺旋折流板換熱器替代了傳統(tǒng)管殼式換熱器后，原油換熱終溫平均提高了16℃，節(jié)能效果顯著。連續(xù)螺旋折流板換熱器是通過采用連續(xù)螺旋折流板作為殼程側(cè)支撐結(jié)構(gòu)，消除了1/4螺旋折流板形成的漏流區(qū)，使流體形成了連續(xù)而不間斷的真正螺旋曲面運(yùn)動(dòng)，流體流速更大，且穩(wěn)定無脈沖，有效防止了換熱管束的振動(dòng)，傳熱效率提高（圖2）。

目前該技術(shù)已用于中石油、中石化等企業(yè)。中石油某企業(yè)原油穩(wěn)定工序采用該換熱器后，經(jīng)過4年的運(yùn)行，顯示該連續(xù)螺旋折流板換熱器在緩解堵塞、提高換熱系數(shù)、減小壓力降、延緩清洗周期等方面，發(fā)揮了顯著作用。

3）整體強(qiáng)化傳熱

扭曲管換熱器是實(shí)現(xiàn)換熱器管程和殼程整體強(qiáng)化的一種換熱器。該類型換熱器采用螺旋扭曲管為傳熱元件，管程流體產(chǎn)生以旋轉(zhuǎn)擾動(dòng)為主要特征的流動(dòng)，殼程靠排列緊湊的扭曲管外緣點(diǎn)的接觸起到相互支撐作用，并在換熱管間形成連續(xù)的螺旋流動(dòng)，殼程無折流板，流體無流動(dòng)死區(qū)，強(qiáng)化了傳熱效果（圖3、圖4）。

該技術(shù)目前在國(guó)內(nèi)中石化等企業(yè)有一定范圍應(yīng)用，并取得了較好效果。在某企業(yè)25×104t/a加氫裂化裝置應(yīng)用后，傳熱效率提高約35%，節(jié)省材料費(fèi)用約30%。

2.2板殼式換熱器

近年來，隨著國(guó)內(nèi)外煉化裝置規(guī)模不斷大型化，對(duì)關(guān)鍵換熱器設(shè)備節(jié)能降耗、占地面積、質(zhì)量、投資等方面要求也在不斷提高，傳統(tǒng)的管殼式換熱器在一定程度上已不能滿足大型化裝置的需要。

板式換熱器是由一系列具有波紋形狀的金屬片疊裝而成的一種高效換熱器。與傳統(tǒng)的管殼式換熱器相比，其傳熱效率較高、體積較小、質(zhì)量較輕、末端溫差較小、拆卸方便，但易堵塞，耐高溫高壓性能較弱。

板殼式換熱器是以波紋板管作為傳熱元件的換熱器，集中了板式換熱器換熱元件的高效性與管殼式換熱器承壓能力較強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，具有傳熱效率高、端部溫差小、壓降小及節(jié)省占地面積等特點(diǎn)；同時(shí)耐高溫高壓性能好，密封性能好，安全可靠，主要應(yīng)用于催化重整、芳烴歧化、異構(gòu)化等裝置。該技術(shù)已在國(guó)內(nèi)數(shù)十家企業(yè)重整、歧化、異構(gòu)化等裝置上應(yīng)用，取得了顯著節(jié)能效果。例如，中石化某企業(yè)60×104t/a催化重整裝置擴(kuò)能改造中采用了板殼式換熱器，換熱器熱端溫差降低了22.7℃，換熱面積節(jié)省了1450m2，年節(jié)約燃料6215t。

2.3纏繞管式換熱器

傳統(tǒng)的加氫裂化裝置采用高壓螺紋鎖緊環(huán)換熱器，換熱器數(shù)量多，流程復(fù)雜，裝置泄露點(diǎn)多，熱端溫差大，加熱爐數(shù)量多，裝置能耗較大。纏繞管式換熱器早期應(yīng)用于空分裝置和化肥裝置低溫甲醇洗系統(tǒng)，近年來作為重要的傳熱設(shè)備在國(guó)內(nèi)加氫裂化等裝置工藝變革中開始應(yīng)用。

纏繞管式換熱器是在芯筒與外筒之間的空間內(nèi)將傳熱管按螺旋線形狀交替纏繞而成，相鄰兩層螺旋狀傳熱管的螺旋方向相反，并采用一定形狀的定距件使之保持一定的間距（圖5、圖6）。它利用反應(yīng)流出物的高品位熱能對(duì)進(jìn)入加熱爐前的混合原料（原料油和氫）進(jìn)行預(yù)熱，由于換熱效率高，使得預(yù)熱后的混合進(jìn)料溫度接近反應(yīng)器內(nèi)物料反應(yīng)溫度，從而大大降低加熱爐熱負(fù)荷，同時(shí)反應(yīng)流出物得到冷卻。

與管殼式換熱器相比，纏繞管式換熱器傳熱效率高，結(jié)構(gòu)緊湊，抗振動(dòng)、耐高溫差引起的熱膨脹性能好，密封性好，可適應(yīng)介質(zhì)壓力高的工況；大幅減少換熱死區(qū)，介質(zhì)之間無壓差要求，但制造難度較大。

目前，纏繞管式換熱器已經(jīng)在國(guó)內(nèi)中石化鎮(zhèn)海煉化、茂名石化、廣州石化、中石油遼陽石化等數(shù)十個(gè)企業(yè)加氫裂化、催化重置等裝置中應(yīng)用，節(jié)能效果顯著。中石化某新建項(xiàng)目150×104t/a加氫裂化裝置上，采用2臺(tái)纏繞管式換熱器替代7臺(tái)高壓螺紋鎖緊環(huán)換熱器，裝置換熱流程得以大幅簡(jiǎn)化，熱端溫差平均減少約28℃，加熱爐的負(fù)荷顯著降低，年節(jié)省燃料費(fèi)用1100萬元，折合標(biāo)準(zhǔn)煤每年約為4015t，節(jié)能效果明顯。

2.4高通量管換熱器

重沸器作為提供裝置工藝生產(chǎn)所需熱能的關(guān)鍵設(shè)備，流量大、熱負(fù)荷大，其換熱效果對(duì)降低裝置能耗、節(jié)約投資及減少操作費(fèi)用有重要作用。在以往的芳烴、乙二醇等裝置中，塔底重沸器多采用普通立置管殼式換熱器，存在傳熱效率低、同等換熱負(fù)荷所需傳熱面積大及設(shè)備過于龐大等缺點(diǎn)。對(duì)于單套規(guī)模較大的裝置須采用2臺(tái)以上并聯(lián)的方式，而多臺(tái)設(shè)備并聯(lián)運(yùn)行時(shí)，熱負(fù)荷及物流很難均衡分配，成為裝置改造的瓶頸。應(yīng)用一種高通量管換熱器代替?zhèn)鹘y(tǒng)的管殼式換熱器可以解決上述問題，但這種高通量管制造技術(shù)長(zhǎng)期以來被國(guó)外專利商壟斷。

近年來，隨著國(guó)內(nèi)煉化技術(shù)整體水平的提高，國(guó)產(chǎn)高通量管換熱器得到長(zhǎng)足發(fā)展。高通量管換熱器是通過采用粉末冶金等特殊加工方法，在普通換熱管表面均勻地覆蓋一層具有眾多微孔和相互連通隧道的多孔金屬薄涂層，形成多孔表面，增加汽化核心數(shù)，使沸騰傳熱得以強(qiáng)化；因而，其傳熱系數(shù)較大，為光管的3～8倍。由于多孔結(jié)構(gòu)較強(qiáng)的毛細(xì)作用和較高的再流通率，液體在微孔內(nèi)受氣泡不斷膨脹、收縮而持續(xù)循環(huán)作用，流體在多孔表面循環(huán)量為光管的10～15倍，大量的液體循環(huán)對(duì)換熱管表面起到了清洗作用，具有較強(qiáng)的阻垢能力（圖7）。

目前，該技術(shù)已經(jīng)在國(guó)內(nèi)鎮(zhèn)海煉化、天津石化、賽科石化、武漢石化等企業(yè)芳烴、乙烯、氣分裝置中應(yīng)用，取得了顯著的節(jié)能效果。

3、結(jié)論

近年來，高效換熱器國(guó)產(chǎn)化取得了較大的進(jìn)展，在節(jié)能增效等方面取得了顯著成績(jī)。但隨著煉化行業(yè)節(jié)能減排及裝置生產(chǎn)運(yùn)行精細(xì)化要求的日益提高，進(jìn)一步提高傳熱效率，減小流體阻力，增加強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性，優(yōu)化結(jié)構(gòu)、節(jié)省材料、降低成本，便于制造、裝拆、檢修等將是未來?yè)Q熱器的發(fā)展方向。